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清遠樺生木業(yè)實(shí)業(yè)有限公司
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膠合板熱壓時(shí)易產(chǎn)生的缺陷及解決方法
 
    

一、 鼓泡和局部脫膠
產(chǎn)生的原因:
 1、 單板含水率太高或干燥不均勻
 2、 涂膠量過(guò)大
 3、 降壓速度過(guò)快或熱壓溫度過(guò)高
 4、 樹(shù)脂縮合程度不夠
 5、 熱壓時(shí)間不足
解決的方法:
 1、 控制單板含水率在8~12%的范圍內
 2、 控制涂膠量符合工藝要求
 3、 降壓第二階段速度應緩慢,熱壓溫度應適當降低
 4、 檢查樹(shù)脂質(zhì)量
 5、 適當延長(cháng)熱壓時(shí)間
二、 膠合強度低或脫膠
產(chǎn)生的原因:
 1、 膠液質(zhì)量差
 2、 涂膠量不足或涂膠不均勻
 3、 陳化時(shí)間過(guò)長(cháng),膠液已干或陳化時(shí)間太短,膠未形成連續的膠膜
 4、 壓力不足,或溫度過(guò)低,或熱壓時(shí)間太短
 5、 單板毛刺溝痕太深,旋切質(zhì)量差
 6、 單板含水率太高
解決的方法:
 1、 檢查膠液質(zhì)量
 2、 注意涂膠量適中而均勻
 3、 主要控制陳化時(shí)間
 4、 適當提高壓力含溫度,或延長(cháng)熱壓時(shí)間
 5、 提高單板旋切質(zhì)量
 6、 控制單板含水率不超過(guò)規定的范圍
三、 透膠
產(chǎn)生的原因:
 1、 單板質(zhì)量太差,背面裂隙過(guò)大
 2、 膠液太稀或涂膠量過(guò)大,陳化時(shí)間過(guò)短
 3、 熱壓的溫度過(guò)高或壓力過(guò)大
解決的方法:
 1、 提高單板質(zhì)量,減小背面裂隙深度
 2、 提高膠液濃度,減少涂膠量,延長(cháng)陳化時(shí)間
 3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力
四、 芯板疊層離縫
產(chǎn)生的原因:
 1、 芯板未整張化,手工排芯間隙掌握不準
 2、 裝板時(shí)芯板移動(dòng)錯位
 3、 芯板邊部不齊
 4、 芯板邊部有荷葉邊或裂口
解決的辦法:
 1、 芯板整張化或涂膠陳化后再排芯
 2、 裝板時(shí)防止芯板錯位
 3、 芯板邊部剪切齊直
 4、 提高芯板旋切和干燥質(zhì)量,防止荷葉邊和裂口
五、 翹曲
產(chǎn)生的原因:
 1、 膠合板結構和加工工藝不符合對稱(chēng)原則
 2、 單板含水率不均勻
 3、 溫度、壓力過(guò)高
解決的方法:
 1、 注意遵守對稱(chēng)原則
 2、 提高單板干燥質(zhì)量
 3、 適當降低溫度和壓力
六、 膠合板厚薄不一或超出允許的公差范圍
產(chǎn)生的原因:
 1、 每個(gè)間隔中熱壓張數過(guò)大
 2、 單板厚薄不一
 3、 壓板傾斜或柱塞傾斜
 4、 膠合板板胚厚度計算不正確或熱壓工藝中壓力過(guò)大,溫度過(guò)高
解決的方法:
 1、 盡可能采用一張一壓的熱壓工藝
 2、 提高單板質(zhì)量
 3、 壓機安裝校正成水平
 4、 調整板胚搭配厚度,調整壓力和溫度
七、 板面壓痕
產(chǎn)生的原因:
 1、 墊板表明凹凸不平
 2、 墊板表面粘有膠塊或雜物
 3、 單板碎片或雜物夾入板層間
解決的辦法:
 1、 檢查、更換墊板
 2、 檢查墊板、清理干凈
 3、 配胚時(shí)注意清楚

對于膠合板熱壓時(shí)出現的膠合強度低,鼓泡和局部脫膠等缺陷,我處主要總結了以下三點(diǎn):1,單板質(zhì)量要好,并且含水率要低;2,熱壓工藝要合理;3,膠粘劑質(zhì)量和使用要好。但是由于一些膠廠(chǎng)的配方和工藝落后,更由于許多膠廠(chǎng)為了降低生產(chǎn)成本,獲得更高利潤,少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等價(jià)貴的有機改性劑,尤其是非膠合板基地的膠廠(chǎng),造成了脲醛膠的質(zhì)量很差,即膠稀,成膜慢,預壓時(shí)間長(cháng),膠合強度差,耐熱耐磨性低和甲醛含量高等,膠合板廠(chǎng)僅僅通過(guò)大量使用面粉,來(lái)消除以上的不利方面,不僅質(zhì)量較差,而且成本也高,對此一些技術(shù)先進(jìn)的膠合板廠(chǎng)有何良策呢?有的便選擇了在廠(chǎng)內和膠時(shí),使用改性劑或添加劑予以改性。至于改性,無(wú)非有機和無(wú)機改性?xún)煞N,有機改性是最常用的,雖然效果最佳,但是成本太高,并不能推廣應用之,而目前蒸蒸日上的無(wú)機改性,雖有一定門(mén)檻,但是價(jià)格相對低廉,很有推廣應用的潛力,當然如果做高檔膠合板,最好還是以有機為主,無(wú)機為輔最佳,這樣既提高了板的檔次,又降低了板的成本!
 
 
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